Rurociągi przemysłowe z tworzyw sztuczych

Rurociągi przemysłowe z tworzyw sztucznych to bezkorozyjne układy przesyłowe stosowane do transportu stężonych kwasów, zasad, rozpuszczalników i gazów pod ciśnieniem. Zastępują tradycyjne stopy stali kwasoodpornej w zakładach chemicznych, galwanowniach i oczyszczalniach ścieków. Firma Remer od 2011 roku wykonuje projektowanie, prefabrykację i montaż instalacji z materiałów PP, PVDF oraz ECTFE, gwarantując ich pełną zgodność z normą PN-EN 13480. W tym poradniku poznasz parametry techniczne i zasady doboru tworzyw sztucznych gwarantujące pełną szczelność instalacji technologicznych.

Najważniejsze informacje i parametry

• Całkowita odporność chemiczna: Tworzywa sztuczne eliminują ryzyko korozji wżerowej i elektrochemicznej w kontakcie z agresywnymi chemikaliami.
• Niska masa własna: Rury z termoplastów są do 85% lżejsze od odpowiadających im odcinków ze stali kwasoodpornej, co ułatwia transport i montaż.
• Zgodność z normami: Instalacje ciśnieniowe produkowane przez Remer spełniają normę PN-EN 13480 i wymogi Urzędu Dozoru Technicznego (UDT).
• Długowieczność: Bezobsługowy czas eksploatacji wynosi od 25 do 30 lat bez potrzeby nakładania powłok ochronnych.
• Jednolita szczelność: Połączenia zgrzewane termicznie wykazują wytrzymałość mechaniczną równą samemu materiałowi rury.

Rurociąg przemysłowy z tworzyw sztucznych to ciśnieniowa konstrukcja przesyłowa wykonana z polimerów termoplastycznych, która umożliwia bezpieczny transport agresywnych mediów chemicznych bez ryzyka korozji galwanicznej. W instalacjach technologicznych medium przesyłane jest pod zróżnicowanym ciśnieniem i w szerokim zakresie temperatur. Termoplasty stanowią niezawodną alternatywę dla stopów metalowych w miejscach narażonych na działanie związków trawiących.

Sektory przemysłu wykorzystujące rurociągi z tworzyw obejmują zakłady chemiczne, przemysł papierniczy, farmaceutyczny, energetykę i obiekty gospodarki wodno-ściekowej. Wykorzystanie odpowiednio dobranego polimeru zapobiega osadzaniu się kamienia i ogranicza opory przepływu cieczy. Elementy tworzywowe w układach przesyłowych zapewniają stabilność chemiczną przez dekady intensywnej pracy [źródło: PN-EN 13480, materiały Remer].

Dobór surowca do prefabrykacji rurociągu zależy od składu chemicznego przesyłanego medium, jego temperatury roboczej i ciśnienia. Specjaliści Remer stosują sprawdzone tworzywa konstrukcyjne o zweryfikowanych właściwościach fizykochemicznych:

Konstrukcje tworzywowe wykazują szereg przewag operacyjnych nad tradycyjnymi rurociągami ze stali nierdzewnej lub kwasoodpornej AISI 316L. Niska masa rur z tworzyw sztucznych upraszcza prace montażowe i obniża wymagania nośności dla konstrukcji wsporczych. Gładka powierzchnia wewnętrzna z ceramikopodobnym wykończeniem eliminuje zjawisko inkrustacji, co przekłada się na mniejsze zużycie energii przez pompy przesyłowe.

Projektowanie i montaż ciśnieniowych rurociągów przemysłowych wymaga bezwzględnego przestrzegania norm bezpieczeństwa. Norma PN-EN 13480 określa szczegółowe zasady obliczeń wytrzymałościowych, wyboru materiałów, wytwarzania i odbioru instalacji rurociągowych. Elementy pracujące pod ciśnieniem podlegają regulacjom Urzędu Dozoru Technicznego (UDT).

Kadrę inżynieryjną firmy Remer cechuje znajomość norm branżowych i certyfikowane procedury spawalnicze. Każda instalacja przechodzi rygorystyczne próby ciśnieniowe i badania NDT połączeń zgrzewanych, co potwierdza indywidualna dokumentacja wykonawcza i odbiorowa dostarczana klientowi [źródło: Urząd Dozoru Technicznego, wymogi PN-EN 13480].

Kompleksowe wykonawstwo rurociągów obejmuje dostosowanie instalacji do warunków otoczenia. W zależności od parametrów procesowych media płynne wymagają zabezpieczenia przed utratą ciepła lub zamarzaniem.

Czy rurociągi przemysłowe z tworzyw sztucznych nadają się do przesyłu gazów pod ciśnieniem?

Tak, rurociągi wykonane z polietylenu PE-HD oraz polipropylenu PP są szeroko stosowane do przesyłu skroplonych gazów oraz sprężonego powietrza. Spełniają wymogi normy PN-EN 13480 i są dopuszczane przez Urząd Dozoru Technicznego do pracy ciśnieniowej.

Jakie tworzywo sztuczne wybrać do transportu stężonego kwasu siarkowego?

Do przesyłu stężonego kwasu siarkowego rekomenduje się tworzywa fluorowe, takie jak PVDF lub ECTFE. Wykazują one pełną odporność chemiczną na silne utleniacze w podwyższonych temperaturach roboczych.

Jakie normy techniczne muszą spełniać przemysłowe instalacje z tworzyw?

Podstawową normą określającą zasady projektowania, wykonania i odbioru rurociągów przemysłowych jest PN-EN 13480. Dodatkowo elementy ciśnieniowe podlegają dyrektywie wyrobów ciśnieniowych PED oraz warunkom technicznym UDT.

Czym różni się zgrzewanie doczołowe od zgrzewania elektrooporowego rur z tworzyw?

Zgrzewanie doczołowe polega na bezpośrednim nagrzaniu i docisku czołowych powierzchni dwóch rur za pomocą płyty grzewczej. Zgrzewanie elektrooporowe wykorzystuje kształtki z zatopionym drutem oporowym, który pod wpływem prądu przetapia stykające się powierzchnie.

Kiedy stosuje się ogrzewanie elektryczne lub izolację zimnochronną rurociągów?

Ogrzewanie elektryczne montuje się na rurociągach zewnętrznych oraz przy mediach podatnych na krystalizację lub krzepnięcie w niskich temperaturach. Izolacja zimnochronna zapobiega ogrzewaniu się schłodzonych płynów oraz eliminuje wykraplanie się pary wodnej na płaszczu rury.

Jaka jest żywotność instalacji przesyłowej wykonanej z termoplastów?
Prawidłowo zaprojektowany i zamontowany rurociąg z tworzyw sztucznych (PP, PVDF, PE) posiada trwałość użytkową szacowaną na minimum 25 do 30 lat bez potrzeby wykonywania zabiegów konserwacyjnych.

Czy rurociągi z tworzyw sztucznych wymagają uziemienia elektrycznego?

Tworzywa sztuczne są dielektrykami i nie przewodzą prądu elektrycznego, co wyklucza korozję galwaniczną. W strefach zagrożenia wybuchem (ATEX) stosuje się specjalne odmiany tworzyw ze spoiwem przewodzącym (np. PP-EL-s), które podłącza się do instalacji odgromowej.

Ile trwa realizacja i montaż rurociągu technologicznego przez firmę Remer?

Czas realizacji zależy od stopnia skomplikowania układu oraz wymaganych średnic. Większość elementów jest prefabrykowana w hali Remer, co skraca sam montaż na obiekcie klienta do kilku dni lub tygodni.